Det fuldskala innovative trykskotter (FUSINBUL) -projekt under EU's Clean Sky 2-program, finansieret af Horizon 2020, sigter mod at udvikle og validere to avancerede fremstillingsprocesser for at reducere de samlede produktionsomkostninger og tid til sammensatte trykskotter i regionale fly. For nylig producerede projektet to fuldskala 3. 5- Meter Pressure Cotorhead Demonstrants til fuld tønde-test og certificering.
Anført af Leonardo Spa (Rom, Italien) inkluderer Fusinbul -konsortiet grundlaget for sammensat materialeforskning, udvikling og anvendelse (FIDAMC, Madrid, Spanien) som projektkoordinator, der er ansvarlig for sammensat skottfremstilling sammen med italienske partnere Metitalia, OMPM og Stec. Metitalia og OMPM håndterer detaljeret design og produktion af testværktøj og metalkomponenter, mens SERTEC administrerer foreløbig værktøjsdesign og tegningsfrigivelse.
Holdet siger, at skotterne vil anvende carbonfiberforstærket plast (CFRP) kombineret med avancerede lamineringsteknikker for at forbedre masseproduktionsfunktioner.
To fremstillingsmetoder implementeres:
- Epoxy CFRP PrePreg ved hjælp af co-bindingsteknologi, hvor hærdede Omega-strengere vil blive bundet med AFP-lagede skind.
- Tør fiber CFRP med out-of-autoclave (OOA) flydende harpiksinjektion. Hærdede Omega-strengere og AFP-lagede skind vil blive tilført separat tilført og derefter sammenføjet via nitning.
Værktøjsdesign er optimeret til fremstillingsprocesser og industrielle krav. Et støbt aluminiumsværktøj blev udviklet gennem tabt skumstøbning - en proces, hvor smeltet metal fordamper skummønstre, der blev holdt stationært af sand. En præcision indekseret split-sega-system eliminerer huller eller uoverensstemmelser. Motoratorerne er blevet leveret til Leonardos faciliteter til den endelige samling af jordtestprototyper.
